Artigo publicado na revista Desktop edição 99. Autor: Marcelo Copetti.
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Sempre que o Gerenciamento de Cores entra na pauta das empresas, a repetitibilidade é colocada na mesa como ponto importante a ser discutido.
Não existe espaço para dúvidas.
A especificação dos processos é necessária, cada um deve saber exatamente o que fazer em cada etapa.

    Se a sua empresa já teve problemas para repetir um determinado impresso, você já discutiu os motivos pelos quais não foi possível atingir o mesmo resultado?
    Mas, afinal, a repetibilidade é um requisito ou um benefício trazido pelo Gerenciamento de Cores?
    Requisito. O controle de todo o processo deve ser alcançado antes de se começar o Gerenciamento de Cores. Sem este requisito atendido, o seu Gerenciamento de Cores será fraco, e sua empresa terá problemas antes do que você imagina.

Conceito
    O objetivo principal da repetitibilidade é permitir que impressoras offset, flexográficas, rotogravura etc., possam repetir seus resultados dia após dia.
    A repetitibilidade pode ser vista em alguns equipamentos mais simples. Para usar um exemplo fácil de entender, a Imagesetter, usa o conceito de repetitibilidade já há muito tempo.
    “Mas como?”, pode perguntar o leitor.
    A linearização da Imagesetter faz com que o fotolito gerado na segunda- feira tenha o mesmo resultado que o tirado na sexta-feira à tarde.
    Neste exemplo, o que leva a Imagesetter a atingir a repetitibilidade era uma combinação de fatores, como: decisão da empresa, procedimentos realizados, equipamentos adequados, parâmetros definidos para serem atingidos (densidade e valores de retícula).
    Mas os fatores que levam uma Imagesetter a não repetir os resultados são os mesmos: falta de decisão da empresa, falta de equipamentos e desconhecimento dos procedimentos e falta de padrões.
    Os mesmos fatores se repetem para os atuais CtP, na confecção das chapas e para as impressoras de diversas tecnologias, e a complexidade vai aumentando e o número de variáveis crescendo junto.
    O único caminho em direção à repetitibilidade é a busca constante da estabilidade. O que trouxer instabilidade, deve ser controlado.

Principal obstáculo
Se você, após ler este artigo, decidir atingir a repetitibilidade em sua empresa, não se engane. O trabalho é duro, tudo é difícil.
    Qual a principal dificuldade? Aquela que você terá que concentrar seus esforços antes de qualquer outra tarefa?
    Resposta: conseguir que a decisão seja tomada pela direção da empresa. De pouco adiantará a produção concordar; de pouco adiantará colocar procedimentos e padrões que não serão cumpridos a risca. Se você não tiver a decisão da empresa em implementá- la. É necessária a conscientização primeiro da empresa, como gestor do negócio. O que vemos no mercado é que os profissionais envolvidos na produção estão convencidos da necessidade de controles, mas o comando da empresa é mais difícil de aceitar que os controles são necessários e benéficos.

Linha de produção
Para atingir a repetitibilidade, é necessário encarar a impressão como uma linha de produção.
    Comumente comparo os resultados desejados na impressão final à uma linha de produção de automóveis. Nesta linha de produção, cada etapa é verificada, checada, certificada. Quando um automóvel começa a ser montado, as peças já foram verificadas em seus estágios anteriores. Ao montar as partes, são verificados se os vidros foram colocados corretamente, se não há infiltração pela colocação incorreta das borrachas. A parte elétrica instalada, é verificada para saber se tudo está funcionando.
    Qual o objetivo escondido através de tantos controles em uma linha de produção de automóveis? QUALIDADE.
    Qual o retorno deste processo? Melhor aceitação do produto final, quantidade de devoluções ou correções menor, e custo igualmente menor. Se todo o processo da pré-impressão está sendo verificado, através da calibração dos monitores, sistemas de prova, Imagesetters e CtP, a impressão deve fazer o mesmo.
    Dentro da impressão, é necessário criar procedimentos para recepção das chapas, checagem do material recebido, condições de impressão (álcool, condutividade, água, filtros, marca e linha da tinta, viscosidade, anilox etc.), cargas de tinta e ganho de ponto a serem atingidos para o material especificado.
    Quando falamos de repetitibilidade, falamos em diminuir ao máximo as variáveis, e controlar as que sobrarem. Só é possível atingir, com objetividade. Não existe espaço para dúvidas. A especificação dos processos é necessária, cada um deve saber exatamente o que fazer em cada etapa.

Espectrofotômetros automatizados permitem o controle efetivo da impressão. Verifica vários tipos de informação como densidade, ganho de ponto, Lab etc., além de gerar um relatório final sobre a tiragem, certificando a produção.

Condições de máquina
    As condições da máquina de impressão são fundamentais na busca pela repetitibilidade.
    Toda máquina sofre desgastes. Todo equipamento em qualquer área sofre desgastes. E na maioria das vezes são irregulares. Mancais que desgastam mais de um lado do que outro. Baterias com cilindros diferentes uns dos outros.
    Estes e outros desgastes da máquina impedem que os resultados sejam repetidos. Como repetir resultados se do lado esquerdo a carga de tinta do magenta está mais alta ou, ainda, se a impressão é diferente em cada trabalho?

Condições de impressão
    As condições de impressão devem ser verificadas com cuidado. Itens como condutibilidade, qualidade da água, filtro limpo da geladeira, álcool etc., devem ser verificados antes de começar a produção.
    O meu intuito não é o de escrever um manual de impressão, explicando detalhes técnicos.
    Mas tenho visto insistentemente situações de empresas preocupadas em produzir 100% do tempo. Fazer uma verificação de itens como estes uma vez por semana pode reduzir, em muito, atrasos de acertos de máquina e trabalhos errados.

Como corrigir
Para corrigir estes problemas é necessário que um profissional qualificado faça uma análise da impressora e aponte as ações a serem executadas para corrigir os problemas.

Insumos
Os insumos utilizados devem ter características adequadas ao resultado desejado.
Insumos de baixa qualidade resultam em pouco controle e baixa repetitibilidade causando instabilidade ao processo. Insumos de média qualidade trazem resultados medianos, e insumos de alta qualidade trazem resultados excelentes.

Não existe mágica!
Não existe insumo barato que dê o mesmo resultado do insumo de boa qualidade.
Cuidado. Se você pensa em usar insumos bons de um lado e baratos de outro, a decepção por não atingir os resultados estará esperando apenas uma oportunidade para surgir. Vamos ver alguns dos insumos mais importantes na impressão e detalhes que são importantes de serem observados.

Blanquetas
    Importantíssimas durante o processo de impressão. Blanquetas de baixa qualidade normalmente apresentam baixa transferência de tinta. Com isso, a necessidade de aumentar a pressão entre os cilindros faz com que o ganho de ponto aumente consideravelmente, contribuindo com a instabilidade.
    A qualidade do ponto também é prejudicada, pois este ganha um aspecto borrado, sem contornos bem definidos.

Tintas
    Talvez o insumo mais importante e mais crítico na impressão.
    Tintas mais baratas normalmente têm uma concentração de pigmento menor, o componente mais caro na composição da tinta.
    Tintas mais caras possuem uma concentração de pigmento maior.
    Mas vale ressaltar que a maior concentração de pigmentos traz vantagens importantes:
    • Ganho de ponto menor e maior controle para o impressor.
    • Carga de tinta menor e, conseqüentemente, um volume de tinta consumido menor, representando economia.
    • Maior definição do ponto, deixando-o melhor desenhado, sem deformações.
    • Com um volume de tinta menor, a secagem é mais fácil, evita decalque e o uso de pó que deixa a impressora instável.
    Outro ponto importante a ver observado é a “pureza” da escala. Escalas matizadas evitam que impressos de alta qualidade sejam alcançados. Clientes exigentes e que, desta forma, pagam mais pelo mesmo produto, não aceitam tons de pele alterados, marcas com cores distorcidas e escalas matizadas, ou seja, cores alteradas.
    Por exemplo, o amarelo matizado com magenta tende a ficar laranja, conhecido como amarelo “ovo”. O magenta matizado com azul impede ter um tom de pele que atenda ao padrão de indústrias de cosméticos, por exemplo.
    A seqüência de impressão deve ser seguida de acordo com a especificação do fabricante da tinta, e a sua alteração causa efeitos indesejados. A seqüência mais comum é KCMY (preto - cyan -magenta - amarelo).


Calços calibrados
    O uso de calços calibrados garantem a uniformidade de pressão em toda a blanqueta. O uso de outros artifícios, como papel couchê ou outros, faz com que regiões da blanqueta tenham pressões maiores do que outras, resultando em resultados imprevistos.

Por que usar equipamentos?
    Um grande inimigo da repetitibilidade é o olho humano, que nos faz acreditar sermos capazes de tomar todas as decisões. O uso de equipamentos permite retirar a subjetividade das decisões tomadas durante o processo de impressão.
    A opinião pessoal é a representação máxima deste inimigo. Você poderá encontrar várias pessoas com opiniões diferentes de como realizar o mesmo trabalho. Sabemos que os olhos são diferentes entre as pessoas. Fisiologicamente falando, cada um possui um número diferente de cones e bastonetes, estruturas responsáveis pela percepção da luz. Se ainda forem necessários mais argumentos para o uso de equipamentos, vamos usar exemplos como o controle do amarelo. Todos sabemos que esta cor é a mais difícil de ser analisada pelo nosso olho. A diferença de carga de tinta (densidade) não é percebida, a não ser que seja uma diferença realmente grande. Em uma demonstração de instrumentos para controle, eu tive uma ótimo exemplo.
    Estávamos em uma grande empresa de embalagem testando um espectrofotômetro automático. A leitura da barra de cores de cada folha permite definir em quais chaves e de que cores o impressor precisava atuar para corrigir o processo. Esta embalagem era verde e amarela. Definimos os parâmetros de impressão a partir de uma cartela aprovada pelo cliente. O impressor o tempo todo achava que a carga do amarelo estava correta, e eu tive que pedir diversas vezes para reduzir a carga do amarelo. O diálogo entre nós era mais ou menos assim:
Copetti - “Abaixa a carga do amarelo”
Impressor - “vai ficar lavado!”
Copetti - “abaixa mais a carga”
Impressor - “vai ficar lavado!”
Copetti - “ainda não chegamos no padrão estabelecido!”
Impressor - “Chegamos ao padrão estabelecido. Caramba!!! realmente não ficou lavado! Está ótimo.”
Copetti - “então mantêm esta carga de tinta e padrão até o final da tiragem.”
    Impressor - “Sobrou tinta na máquina. Neste trabalho, que já foi impresso antes, teríamos que colocar mais tinta na bateria do amarelo. Rodamos toda a tiragem e ainda sobrou tinta na bateria.” Este episódio mostra como somos “enganados” por nossos olhos e a economia que o controle gera.

Parâmetros densitométricos e repetitibilidade
    Após todo a informação sobre a repetitibilidade, achei útil fazermos um resumo do que temos que controlar. O que deve ser feito então?

Linearização
    A linearização dos equipamentos responsáveis pela geração de fotolitos e chapas. A falha na linearização destes equipamentos pode comprometer todo o esforço de padronização da impressão.
    A Imagesetter ou o CtP devem ser verificados diariamente. Como o resultado destes equipamentos (filme ou chapas sensibilizados) são submetidos a processos de revelação química, seus efeitos podem ser diferentes de um dia para o outro, dependendo da quantidade de material revelado.

Leitor de chapas para linearização do CtP.
Permite a leitura de retículas convencionais e estocásticas.

Padrões: densidade no chapado e valores de retícula

Densidade
    Para atingir a repetitibilidade é necessário verificar no mínimo a densidade, ou a carga de tinta, como muitos gostam de falar.
    Este controle é feito durante toda a tiragem do trabalho.
    Este é o controle mais básico que pode ser feito e, por isso, suscetível a problemas se apenas ele for usado.
    Consulte o fabricante da tinta sobre a densidade padrão para cada tipo de papel. Estes valores são um ponto de partida, você terá que buscar padrões que reflitam a sua realidade de produção. Nos próximos artigos falaremos sobre como construirmos um tesform e como descobrir estes padrões dentro de sua empresa.

Espectrodensitômetro da Série 500. Capaz de medir desde a densidade na impressão até as informações de cor em Lab e Delta E.

Ganho de Ponto
    Com o controle do ganho de ponto além da densidade, o controle aumenta e conseqüentemente, melhora os resultados. O ganho de ponto é verificado no início do trabalho para verificar se a impressora está respondendo de acordo com a especificação; caso esteja com uma variação maior do que 3% verifique a causa. Em ambientes mais controlados, essa tolerância pode ser reduzida.
    Um bom ponto de partida são os padrões ISO, e as normas ABNT que podem ser conseguidas na ABTG. Mas quanto menor o ganho de ponto, maior o controle do impressor sobre a máquina.

Cor
    A informação do valor em Lab não pode ser obtida com um densitômetro, apenas por um espectrodensitômetro ou espectrofotômetro.
    Essa informação é fundamental quando é necessário comparar cores especiais, como Pantones. Nestes casos, apenas a diferença entre as cores (Delta E) é válida para comparações.
    O Delta E tem sido usado com cada vez mais freqüência como parâmetro para aceitação de trabalhos impressos pelos clientes.
    Falaremos mais a respeito deste controle em artigos futuros.

Equipamentos para controlar o impresso

Densitômetro ou espectrodensitômetro
    O densitômetro é o equipamento necessário para controlar o resultado impresso. Ele permite controlar uma série de fatores, que passaremos a detalhar abaixo.
    É comum perguntarem a diferença entre densitômetros e espectrodensitômetros.
    Um densitômetro usa apenas 4 filtros para fazer as medições e pode informar apenas informações densitométricas.
    O Espectrodensitômetro usa 16 filtros para fazer medições, podendo fornecer as mesmas informações, e também informações de cor, Lab, curva espectral, comparação com Pantones, cores especiais, padrões de cor de empresas. Portanto um equipamento muito mais preciso, e versátil.

Densidade
    A densidade é uma medida da reflexão da luz sobre a superfície do papel. Esta medida não é linear. Então a quantidade de tinta aplicada não resulta no mesmo valor de aumento ou redução da densidade. A figura 2 mostra que a quantidade de tinta sobre o papel, aumenta o valor medido. Lembre-se que uma tinta mais concentrada pode reduzir o volume de tinta necessário para atingir o valor definido na sua especificação para a densidade. Use uma tolerância de 0,05 para variações da densidade em relação ao padrão.

Tamanho do ponto
O tamanho do ponto é a área ocupada pela retícula. Veja na figura 3, o exemplo de 50% e 80%.

Ganho de ponto
    O ganho de ponto é o aumento da área ocupada pelo ponto na impressão. O ganho de ponto é a diferença entre o tamanho do ponto na chapa e o tamanho do ponto impresso. Ele é gerado por diversos motivos: pressão entre cilindros, transferência da blanqueta, formato do ponto da retícula, etc.
    O ganho de ponto é normal, mas deve estar dentro de padrões, por isso é necessário controlá-lo. Ele também afeta outros aspectos da impressão, como podemos ver na figura 4.

Trapping (sobreposição de tintas) e contraste
    A sobreposição com problemas pode indicar uma dificuldade de conseguir um azul, resultando sempre em uma impressão amagentada.
    Outro resultado indesejado é a rejeição de uma tinta pela outra. Como a tinta utilizada para offset é transparente, a ordem de impressão e o grau de transparência são importantes.
    Já o contraste de impressão é um fator importante para conseguir alta qualidade.
    O contraste baixo significa que as áreas de sombras ficarão empasteladas, entupidas, sem desenho. O contraste adequado resultará em áreas de sombras bem definidas. Observe a figura 4, com ganho de ponto excessivo, o contraste fica reduzido e o resultado da imagem prejudicado.

Figura 4 - Ganho de Ponto com 15% e com 30% (mais escura)



Artigo publicado na revista Desktop edição 99. Autor: Marcelo Copetti.
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